Оборудование для производства двп. Технология изготовления и оборудование для производства двп

Древесноволокнистые плиты (ДВП ) находят широкое применение в мебельной промышленности, производстве строительных материалов и других отраслях промышленности, являясь заменителем фанеры. ДВП — листовой материал, который производят из древесины , размолотой до степени волокна. Из волокон формируется ковер мокрым или сухим способом. При мокром формировании взвешенные в воде волокна подаются на сетку, вода через сетку уходит вниз, на сетке остается волокнистый ковер. При сухом формировании на сетку подаются волокна, взвешенные в воздухе. Под сеткой создают вакуум, за счет чего волокна, осаждаясь на сетке, образуют сухой ковер.

После формирования ковра он прессуется в горячем прессе, причем прессование может быть мокрым или сухим. При мокром прессовании выделяющиеся из ковра остатки воды и пар требуют для выхода наличия под ковром сетки. После прессования одна пласть плиты гладкая, другая с отпечатками сетки. При сухом прессовании влаги в ковре мало и образуется небольшое количество пара, который успевает выходить через кромки плиты. При этом способе сетка не требуется, обе пласти плиты получаются гладкими.

Таким образом, в зависимости от применяемой технологии могут быть способы производства ДВП : мокрый, сухой, полусухой, мокро-сухой. Мокрый способ — мокрое формирование и мокрое прессование. Сухой — сухое формирование, сухое прессование. Полусухой — сухое формирование, увлажнение, мокрое прессование. Мокро-сухой — мокрое формирование, сушка, сухое прессование.

Полусухой и мокро-сухой способы распространены мало. Наиболее распространенный способ производства ДВП мокрый. По ГОСТ 4598-74 изготавливаются плиты мокрым способом следующих марок: мягкие М-4 (плотность до 150 кг/м3); М-12, М-20 (до 350); полутвердые ПТ-100 (400-800); твердые Т-350, Т-400 (>850); сверхтвердые СТ-500 (>950). По ТУ 13-444-79 изготавливаются плиты сухим способом следующих марок: полутвердые ПТс-220 (плотность > 600 кг/м3); твердые Тс-300, Тс-350 (> 800), Тс-400 (> 850); Тс-450 (> 900); СТс-500 (> 900). Во всех указанных марках плит числа, стоящие после тире, характеризуют предел прочности плиты при статическом изгибе (кгс/см2). Размеры плит: толщина 2,5-25 мм, длина до 5,5 м, ширина до 1,83 м.

Для производства ДВП применяют в виде , кусковых отходов и неделовой древесины. Можно использовать и только щепу.

Производство ДВП мокрым способом. Технология производства ДВП этим способом состоит из следующих операций: промывки щепы; размола щепы; проклейки; отлива ковра; прессования плит; пропитки плит маслом; термовлагообработки; резки плит.
Промывку щепы выполняют для удаления из нее твердых включений — песка, грязи, металлических частиц, которые при размоле щепы на волокна вызывают ускоренный износ размалывающих механизмов. Промывают щепу в ваннах при помощи барабанов с лопатками, которые перемешивают щепу с водой и промывают ее. Из ванны щепа забирается винтовым конвейером, вода и загрязнения отсасываются со дна ванны и направляются в отстойники, откуда очищенная вода поступает снова в ванну.

Размол технологической щепы — наиболее ответственная операция в производстве ДВП. От качества и степени размола зависит качество плит. Так как при производстве ДВП не применяют связующих веществ, прочность плит обеспечивается их межволоконными связями, которые должны быть аналогичным видам связи между волокнами естественной древесины.

В процессе размола древесины на волокна получают древесноволокнистую массу — пульпу. Пульпа — это суспензия волокна в воде различной концентрации.

Размол щепы на волокна выполняется в два этапа. После первичного размола концентрация массы составляет 33%, перед вторичным размолом масса разбавляется водой до концентрации 3-12%, на отливе 0,9-1,8%. Средняя толщина волокон 0,04 мм, длина 1,5-2 мм.

На первой ступени размол щепы ведется на мельницах — дефибраторах УГР-03, УГР-02. Щепа сначала попадает в пропарочную камеру дефибратора, где нагревается и становится более пластичной, затем винтовым конвейером подается в размольную камеру. Размольная камера состоит из двух дисков — одного неподвижного и одного вращающегося. Расстояние между дисками 0,1 мм и более. На дисках закреплены размольные секторы с зубцами, размер которых уменьшается в направлении от центра. Щепа захватывается сначала крупными зубцами, истирается и по мере перемещения к краю диска перемалывается на мелкие волокна.

Древесноволокнистые плиты – это листовые материалы, которые формируются из древесных волокон. Они изготавливаются из древесных отходов или низкокачественной круглой древесины. Иногда в качестве сырья могут использоваться и древесные отходы, и низкосортная древесина одновременно.

Древесноволокнистые плиты бывают мягкими и твердыми. Твердые ДВП являются одним из наиболее важных и популярных конструкционных материалов, применяемых в мебельном производстве. Как правило, такие плиты используются для изготовления задних стенок шкафов, заглушин и коробок оснований мягкой мебели, днища мебельных ящиков и т. д. Кроме того, из ДВП делают элементы жесткой упаковки для разобранной мебели. Также плиты нашли свое применение в строительстве (наружные и внутренние элементы, сельскохозяйственные постройки), в автомобиле- и судостроении, производстве контейнеров и ящиков и в других отраслях.

Древесноволокнистые плиты выгодно отличаются от натуральной древесины и клееной фанеры по цене, качеству и конструкционным особенностям. Они изотропны, не подвержены растрескиванию, обладают повышенной гибкостью и при этом отличаются хорошей упругостью. Мягкие древесноволокнистые плиты применяются в стандартном деревянном домостроении для утепления щитов, панелей ограждающих конструкций, чердачных перекрытий, звукоизоляции внутрикомнатных перегородок и звукоизоляции помещений специального назначения. Твердые плиты также используются для внутренней облицовки стен, устройства полов, изготовления дверей щитовой конструкции и заполнения дверных полотен.

Сверхтвердые плиты используются для устройства чистых полов в производственных зданиях и офисных помещениях, для изготовления электропанелей, щитков и других конструкций на специализированных строительных объектах. ДВП имеют большой срок службы – более двадцати лет. Обычная краска на поверхности плит сохраняет свои свойства в течение 15-18 лет при эксплуатации на открытом воздухе. При этом натуральная древесина, окрашенная такой же краской, быстро выгорает.

В зависимости от прочности и вида лицевой поверхности древесноволокнистые плиты подразделяются на несколько марок: Т (твердые плиты с необлагороженной лицевой поверхностью), Т-С (твердые плиты с лицевым слоем из тонкодисперсной древесной массы), Т-П (твердые плиты с подкрашенным лицевым слоем), Т-СП (твердые плиты с подкрашенным лицевым слоем из тонкодисперсной древесной массы), СТ (твердые плиты повышенной прочности с необлагороженной лицевой поверхностью), СТ-С (твердые плиты повышенной прочности с лицевым слоем из тонкодисперсной древесной массы). Твердые плиты марок Т, Т-С, Т-П, Т-СП подразделяются также на две группы А и Б, в зависимости от уровня их физико-механических показателей.

Эта продукция, благодаря своим свойствам и широкому применению, пользуется неизменно высоким спросом, поэтому ее производство является выгодным бизнесом. Правда, и его организация (в больших масштабах) требует существенных вложений.

Существует две наиболее популярные технологии производства твердых древесноволокнистых плит: мокрая и сухая. Также есть и промежуточные способы (мокросухой и полусухой), но они редко используются, поэтому мы их не будем рассматривать подробно в рамках этой статьи. При мокром способе ковер из древесноволокнистой массы формируется в водной среде. Затем из ковра нарезаются отдельные полотна, которые во влажном состоянии (влажность достигает 70 %) проходят горячее прессование.

При сухом способе ковер формируется из высушенной в воздушной среде древесноволокнистой массы, а плиты получают путем горячего прессования полотен с влажностью 5-8 %. При полусухом методе ковер из подсушенной древесноволокнистой массы окончательно высушивается в воздушной среде, а сами полотна с влажностью около 20 % обрабатываются горячим прессованием. Мокросухой метод основывается на формировании ковра из древесноволокнистой массы в водной среде, сушке полотен и последующем горячем прессовании сухих полотен, имеющих влажность, близкую к нулю.

В качестве сырья для производства плит любым способом используется натуральная древесина. Сначала ее измельчают в щепу, потом превращают в волокна, из которых впоследствии и формируется ковер. Для производства древесноволокнистых плит чаще всего применяются отходы лесопиления и деревообработки, дровяное долготье, лесосечные отходы, мелкий круглый лес от рубок ухода. Как правило, на площадку предприятия сырье поступает в виде круглого леса, щепки или реек, а в производственный цех оно подается в виде кондиционной щепы, соответствующей определенным требованиям.

Для изготовления кондиционной щепы древесина разделывается на размеры, соответствующие приемному патрону рубительной машины, затем она рубится на щепу, сортируется для отбора требуемого размера с доизмельчением крупной фракции и удалением мелочи, из щепы извлекаются металлические предметы, затем она промывается для удаления грязи и посторонних отходов.
Наибольшее распространение среди отечественных производителей ДВП получила мокрая технология, хотя она и считается уже устаревшей. Ее популярность объясняется относительной простотой, но она более затратная и менее экологичная.

Эта технология напоминает технологию изготовления бумаги и картона. Плиты отливаются из влажной древесноволокнистой массы, которая формируется на сетчатой металлической ленте и подается в горячий пресс. Излишки воды отжимаются и испаряются, в результате чего происходит уплотнение структуры плиты. В эту композицию могут дополнительно вводиться различные эмульсии (парафиновые, масляные и смоляные), а также осадители (обычно применяется сернокислый алюминий) для придания конечному продукту таких качеств, как прочность и водостойкость. Обратная поверхность плиты при таком способе производства имеет рифленую фактуру от соприкосновения с сеткой.

Сухая технология производства плит имеет определенные отличия, главное из которых заключается в том, что формование волокнистого ковра происходит в воздушной среде, а не в водной суспензии. Главные преимущества этого метода по сравнению с предыдущим: отсутствие стока и небольшой расход свежей воды при производстве. Технологический процесс производства ДВП сухим способом включает в себя несколько этапов: приемка, хранение сырья и химикатов; приготовление щепы; пропарка, размол щепы на волокна; подготовка связующего и гидрофобизирующих добавок; смешивание волокна со связующим и другими добавками; сушка волокна; формование ковра; предварительное уплотнение (подпрессовка); прессование; кондиционирование плит; механическая обработка плит.

При производстве ДВП сухим способом специалисты рекомендуют выбирать в качестве сырья древесину лиственных пород, что связано с тем, что они обеспечивают более равномерную плотность ковра, нежели длинные волокна хвойных пород. Впрочем, для снижения себестоимости можно смешивать различные виды древесины, но с учетом особенностей ее строения (смешиваемые породы должны иметь одинаковые или близкие плотности).

В процессе пропарки и размола древесины происходит ее частичный гидролиз. Для пропарки используются аппараты непрерывного действия различных систем, а для размола – дефибраторы и рафинеры. При сухом способе производства предполагается введение в древесноволокнистую массу термореактивных смол, так как пластичность волокон при пониженной влажности недостаточно высока, а короткий цикл прессования в таких условиях не обеспечивает прочность соединения компонентов древесной плиты. Кроме того, в щепу или древесноволокнистую массу вводится расплавленный парафин или другие добавки для повышения водостойкости готовой продукции. Иногда при производстве плит особого назначения в массу добавляются и химикаты. При этом они не вымываются в стоки, как при мокром методе, а остаются на волокнах. Для склеивания, как правило, применяются фенолоформальдегидные смолы, при этом предпочтение отдается смолам с минимальным содержанием свободного фенола.

Размолотое волокно, прошедшее дефибраторы отделяется от пара в сухих циклонах, откуда потом подается при помощи пневмотранспорта на сушку или на вторую ступень размола – в размалывающие аппараты закрытого типа. При этом сырье теряет до 10-15 % своей влажности. Сушка волокна может осуществляться в сушилках любого типа (трубчатые, барабанные, аэрофонтанные и т. д.) в одну или две ступени (но специалисты советуют отдать предпочтение двухступенчатой сушке). В сушилке волокно подсушивается до воздушно-сухого состояния, и его влажность снижается до 8-10 %. При изготовлении древесноволокнистых плит сухим способом ковер формируется при помощи воздуха на сетчатой ленте конвейера. Над лентой создается вакуум для увеличения плотности укладки волокон. На конвейер масса настилается или методом вакуумного формования или методом свободного падения волокна на специальных машинах.

Непрерывный ковер, который получается после прохождения вакуумоформирующей машины, довольно сложно транспортировать, так как его высота может составить от 100 до 560 мм, а прочность его еще недостаточно большая. Поэтому до попадания полотна под горячий пресс его подпрессовывают в ленточных прессах непрерывного действия, а кромки по ходу движения полотна обрезаются дисковыми пилами.

В зависимости от состава сырья (видов древесины) и применяемого типа связующего температура прессования полотна может колебаться от 180 до 260°С. Например, для древесины мягких пород она не превышает 220 °С, а для твердых – от 230 °С и выше. По мере увеличения давления при прессовании возрастают плотность и, следовательно, прочность плит, но снижаются их водопоглощение и набухание. Послепрессовая обработка плит предполагает предварительную обрезку кромок изделий, выходящих из горячего пресса, увлажнение плит, форматную резку плит по заданным размерам и их складирование. Плиты, которые затем отправляются на отделку, обязательно шлифуются.

Существует два основных преимущества использования сухого метода производства ДВП перед мокрым: большой расход воды в последнем случае, а также однотипная структура (гладкая с одной стороны и сетчатая с другой).

При использовании сухой технологии потребуется специальное оборудование и дополнительное сырье. Например, в качестве гидрофобизирующих добавок используется водорастворимая фенолоформальдегидная смола и парафин. Список типового оборудования, используемого на заводах по производству ДВП, включает в себя: барабанные рубинные машины, плоские сортировочные машины гирационного типа, пропарочноразмольная система, сушилки аэрофнтанного и барабанного типа (для сушки, осуществляемой в два этапа), двухсеточную вакуумоформирующую машину, гидравлический пресс, загрузочно-разгрузочное устройство, гидронасосную станцию, камеры для кондиционирования, смесителя, емкости, станки распиловки, конвейеры и пр.

Организация предприятия по производству древесноволокнистых плит требует немалых вложений, но и конкуренция в этом сегменте относительно невелика. Всего на территории России, Украины и Белоруссии есть немногим более тридцати относительно крупных заводов, которые занимаются производством твердых древесноволокнистых плит. Свою продукцию они реализуют на внутреннем рынке. Косвенными конкурентами заводов-производителей твердых ДВП являются предприятия, изготавливающие плиты по технологии мокрого способа. Во всем мире изготавливается около 7 млн. кубометров изоляционных ДВП в год, причем только на Германию приходится 2,7 млн. кубометров.

Срок окупаемости проекта (строительство большого завода по производству твердых ДВП) составляет пять лет с учетом финансирования. Стоит учесть, что срок строительства такого предприятия достигает 1,5-2 лет с месяца получения инвестиций и только полгода уйдет на разработку проектной документации. Но можно сократить эти сроки до года, включая три месяца на разработку проектной документации, если приобрести уже существующее деревообрабатывающее предприятие и технически его переоборудовать.

Внутренняя норма рентабельности проекта без учета инвестиций составляет 27 %. А рентабельность производства продукции оценивается в 116 %.

Среднегодовая чистая прибыль может составить по расчетам 270-280 млн. рублей. Общий размер инвестиций при этом достигает 1200 млн. рублей. Для работы на крупном заводе с планируемым объемом реализации 130 тыс. кубометров ДВП в год потребуется штат из 180-200 работников.

Введение

Разновидности и марки материалов и изделий

Характеристика исходных сырьевых материалов

Описание технологических процессов производства

Характеристика основного оборудования

5. Контроль производственного процесса и контроль продукции

Заключение

Библиографический список

Введение

Древесноволокнистая плита - листовой материал, изготовленный путем горячего прессования или сушки ковра из древесных волокон с введением при необходимости связующих и специальных добавок. Древесноволокнистые плиты применяют в строительстве для тепло и звукоизоляции, изготовления междуэтажных перекрытий, стен, для отделки помещений и т.д. Для производства ДВП применяют древесные отходы в виде технологической щепы, кусковых отходов и неделовой древесины. Можно использовать и только щепу. Изготовление древесноволокнистые плиты - один из самых перспективных способов использования древесных отходов.

Древесноволокнистые плиты (ДВП) находят широкое применение в мебельной промышленности, производстве строительных материалов и других отраслях промышленности, являясь заменителем фанеры. ДВП - листовой материал, который производят из древесины, размолотой до степени волокна. Из волокон формируется ковер мокрым или сухим способом.

При мокром формировании взвешенные в воде волокна подаются на сетку, вода через сетку уходит вниз, на сетке остается волокнистый ковер.

При сухом формировании на сетку подаются волокна, взвешенные в воздухе. Под сеткой создают вакуум, за счет чего волокна, осаждаясь на сетке, образуют сухой ковер.

При сухом прессовании влаги в ковре мало и образуется небольшое количество пара, который успевает выходить через кромки плиты. При этом способе сетка не требуется, обе пласти плиты получаются гладкими. Таким образом, в зависимости от применяемой технологии могут быть способы производства ДВП: мокрый, сухой, полусухой, мокро-сухой.

1. Разновидности и марки материалов и изделий

По ГОСТ 4598-74 изготавливаются плиты следующих марок:

мягкие М-4 (плотность до 150 кг/м3); М-12, М-20 (до 350 кг/м3);

полутвердые ПТ-100 (400-800 кг/м3);

твердые Т-350, Т-400 (>850 кг/м3);

сверхтвердые СТ-500 (>950 кг/м3). По ТУ 13-444-79 изготавливаются плиты сухим способом следующих марок: полутвердые ПТс-220 (плотность > 600 кг/м3);

твердые Тс-300, Тс-350 (> 800 кг/м3), Тс-400 (> 850 кг/м3); Тс-450 (> 900 кг/м3); СТс- 500 (> 950 кг/м3).

Во всех указанных марках плит числа, стоящие после тире, характеризуют предел прочности плиты при статическом изгибе (кгс/см2). Размеры плит: толщина 2,5-25 мм, длина до 5,5 м, ширина до 1,83 м.

Древесноволокнистая плита (ДВП) мокрого способа производства:

ДВП: ГОСТ 4598-86, ТУ 5536-024-06279163-94

ДВП Т гр. А, гр. Б

Формат, мм: 2745*1700, 2745*1220

Толщина, мм: 3,2; 2,5

Класс эмиссии: Е1

Производитель: Котласский ЦБК, Сухонский ЦБК, Нелидовский ДОК, Архангельский ЦБК.

Преимущества: прекрасный обшивочный материал для облицовки каркасных перегородок, стен, потолков, полов жилых зданий, для изготовления дверей деталей встроенных шкафов, производства мебели, ламинированного паркета, производства тары.

Древесноволокнистая плита (ДВП) сухого непрерывного способа производства:

ДВП: ТУ 5536-001-49602733-2001, ТСН-30, ТСН-40

Формат, мм: 2440*1220, 2620*1220, 2440*1830, 2440*2050

Толщина, мм: 3,2 -6,0

Класс эмиссии: Е1

Производитель: КДП Новая Вятка, Шекснинский КДП, Кроношпан, Плитспичпром, ЗАО "Юг".

Преимущества: применяют для обшивки внутренних стен, изготовления оснований под паркет, линолиум, ковролин.

Древесноволокнистые плиты используют в производстве мебели, дверных полотен, офисных перегородок, выставочных стендов.

Древесноволокнистая плита (ДВП) сухого способа производства:

МДФ (Medium Density Fiberboard): ТУ 5536-007-44779728-03ДВП (СП) - средней плотности (МДФ)

Формат, мм: 1830, 2050, 2100, 2250, 2750, 2800, 2850, 3050, 3500*1650

Толщина, мм: 6,0-24,0

Класс эмиссии: Е1

Производитель: Жешартский фанерный комбинат, Шекснинский КДП, Кроношпан, Плитспичпром, ОАО "Лесплитинвест"

Преимущества: цельнопрессованные плиты МДФ используют для изготовления декоративных мебельных фасадов, производства стеновых панелей, профилей, столешниц, плинтусов, дверей и погонажных изделий.

2. Характеристика исходных сырьевых материалов

Щепа должна соответствовать следующим основным требованиям: длинна - 25 (10-35) мм, толщина - до 5 мм, чистые без мятых кромок срезы, засоренность корой - до 15%, гнилью - до 5%, минеральными примесями - до 1%, относительная влажность щепы - не менее 29%.При производстве ДВП допускается применение лиственных и хвойный пород дерева.

Синтетические смолы, применяемые для приготовления гидроизоляционных и противокоррозионных материалов и составов в условиях строительства эпоксидные смолы должны быть вязко-жидкими. В производстве ДВП используют гидрофобные (водоотталкивающие) вещества и упрочняющие добавки ДВП, МДФ как листовой материал на древесной основе имеют пористую структуру и поглощают влагу из воздуха или при погружении в воду. Поэтому при их изготовлении используют гидрофобные вещества, позволяющие сохранять формоустойчивость при перепадах влажности. Эти вязкие вещества (продукты нефтепереработки), расплавляясь, закрывают поры на поверхности материала и препятствуют проникновению влаги внутрь. К гидрофобным веществам относятся парафин, дистиллятный гач, церезин и его композиции, которые вводят в древесно-волокнистую массу в виде щелочных эмульсий, разбавленных горячей водой, и осаждают на волокнах водными растворами серной кислоты или сернокислого алюминия.

Упрочняющие добавки служат для обеспечения прочностных характеристик ДВП при содержании в плитах более 30% древесных волокон лиственных пород или присутствии укороченных волокон в составе композиции. В качестве добавок используют феноло-формальдегидную смолу.

3. Описание технологических процессов производства

Производство ДВП мокрым способом. Технология производства ДВП этим способом состоит из следующих операций: промывки щепы; размола щепы; проклейки; отлива ковра; прессования плит; пропитки плит маслом; термовлагообработки; резки плит.Промывку щепы выполняют для удаления из нее твердых включений - песка, грязи, металлических частиц, которые при размоле щепы на волокна вызывают ускоренный износ размалывающих механизмов. Промывают щепу в ваннах при помощи барабанов с лопатками, которые перемешивают щепу с водой и промывают ее. Из ванны щепа забирается винтовым конвейером, вода и загрязнения отсасываются со дна ванны и направляются в отстойники, откуда очищенная вода поступает снова в ванну.

Размол технологической щепы - наиболее ответственная операция в производстве ДВП. От качества и степени размола зависит качество плит. Так как при производстве ДВП не применяют связующих веществ, прочность плит обеспечивается их межволоконными связями, которые должны быть аналогичным видам связи между волокнами естественной древесины. В процессе размола древесины на волокна получают древесноволокнистую массу - пульпу. Пульпа - это суспензия волокна в воде различной концентрации. Размол щепы на волокна выполняется в два этапа. После первичного размола концентрация массы составляет 33%, перед вторичным размолом масса разбавляется водой до концентрации 3-12%, на отливе 0,9-1,8%. Средняя толщина волокон 0,04 мм, длина 1,5-2 мм.На первой ступени размол щепы ведется на мельницах - дефибраторах УГР-03, УГР-02. Щепа сначала попадает в пропарочную камеру дефибратора, где нагревается и становится более пластичной, затем винтовым конвейером подается в размольную камеру. Размольная камера состоит из двух дисков - одного неподвижного и одного вращающегося. Расстояние между дисками 0,1 мм и более. На дисках закреплены размольные секторы с зубцами, размер которых уменьшается в направлении от центра.

Щепа захватывается сначала крупными зубцами, истирается и по мере перемещения к краю диска перемалывается на мелкие волокна.

Размолотая масса подается в выпускное отверстие, где, пройдя систему двух клапанов, поддерживающих определенное давление пара в мельнице, выбрасывается в сборник. Производительность дефибратора УГР-03 составляет 25-35 т, УГР-02 50 т сухого волокна в сутки. Смешивание массы выполняется на мельницах - рафинаторах. Конструкция рафинаторов аналогична конструкции дефибраторов. Расстояние между дисками составляет 0,05-0,15 мм. После дефибратора и рафинатора волокнистая масса хранится в сборниках и бассейнах, оборудованных мешалками, которые поддерживают равномерную концентрацию массы, не давая оседать волокну на дно.

Проклейка - это введение в массу различных добавок: гидрофобных для увеличения водостойкости, огнезащитных, биостойких и склеивающих. В качестве гидрофобных добавок вводят парафин, который, кроме того, предотвращает налипание волокон на сетки и плиты при прессовании ковра и придает блеск плите. Для смешения с водой парафин эмульгируют (девают эмульсию), которая хорошо размешивается в воде. Для повышения прочности плит в массу вводят клей или масло и виде эмульсии. Для осаждения из воды на волокно жирных эмульсий (парафина, масла) применяют осадители - добавки, способствующие осаждению. Проклеивающие составы вводят перед отливкой массы. Отлив ковра делают при концентрации древесноволокнистой массы 0,9-1,8% на отливных машинах. Эта операция состоит из нанесения массы на формирующую сетку машины, фильтрации воды через сетку, отсоса воды при помощи вакуума, механического отжима воды, обрезки боковых кромок и разрезания бесконечного ковра на полотна определенной длины. Напускной ящик равномерно наливает массу на непрерывно движущуюся сетку. Сетка поддерживается роликами, через которые вода свободно стекает. На пути движения ковра установлено устройство для уплотнения (трамбовки) массы и наливной ящик для налива на массу облагораживающих составов. Далее ковер подходит к трем ротабельтам вакуумным механизмам, отсасывающим из него воду. Перед вторым ротабельтом установлен выравнивающий валик, который прокатывает и выравнивает ковер по толщине.

Дальнейший отжим воды и подпрессовка ковра выполняются тремя валиками пресса. Далее следуют три пары прессовых валов, которые отжимают воду и упрессовывают копер с силой 1500 Н/м. Пилы обрезают продольные кромки, пила отрезает полотно от бесконечной ленты и конвейер 12 уносит сырое полотно, влажность которого около 60-80%.

Прессование плит - операция, в процессе которой сырое полотно под воздействием температуры и давления прекращается в твердую древесноволокнистую плиту. Прессование выполняется в 25-этажпом прессе ПР-10. Загрузка и разгрузка осуществляются загрузочными и разгрузочными этажерками. Цикл прессования состоит из трех фаз: I фаза - отжим воды; II фаза - сушка; III фаза - закалка. Температура плит пресса 180-200 °С.

I фаза - давление постепенно повышают до 2-4 МПа, выдерживают при этом давлении 30 с; влажность плит падает до 45%.

II фаза - давление снижают до 0,8-1 МПа и плиты выдерживают при этом давлении, пока влажность их не снизится до 8% (обычно 3,5-7 мин).

III фаза - давление повышают до прежней величины или до несколько меньшего значения. При этом давлении плиты выдерживают, пока влажность не уменьшится до 0,5-1,5%. Таким образом, происходит закалка плиты, т.е. повышение ее механических свойств. Продолжительность последней фазы 2-3 мин. Пропитку плит маслом выполняют для повышения их прочности и влагостойкости. Пропитывают плиты в ваннах льняным или талловым маслом, нагретым до 120°С. На пропитку плиты поступают горячие из пресса. Расход масел 8-10% массы плит. Пропитке подвергают только плиты специального назначения.

Термовлагообработка плит состоит из двух операций - нагрева и увлажнения. Плиты нагревают до 160-170°С и выдерживают при этой температуре 3,5 ч. Термообработка повышает физико-механические свойства плит и снижает их гигроскопичность. Ее выполняют в камерах, в которых обеспечивается циркуляция горячего воздуха со скоростью 5-6 м/мин. Термообработку пропитанных маслом плит ведут при начальной температуре 120°С, которая затем повышается за счет экзотермической реакции масла.

Увлажняют плиты для придания им влаги, соответствующей равновесной влажности. Если не увлажнить плиту специально, то, адсорбируя пары из окружающего воздуха, она может неравномерно увлажняться, что приведет к ее короблению. Для увлажнения плит применяют увлажнительные камеры.

Плиты на тележках устанавливают в камерах так, чтобы к каждому листу был свободный доступ увлажняющего агента. В камеру подают воздух температурой 65°С, влажностью 95-98%. Вентиляторами осуществляется циркуляция воздуха в камере. Продолжительность выдержки в камере 6-8 ч. Резка делается для получения плит заданного формата. Для резки плит используют специальные форматные круглопильные станки. Древесноволокнистая плита содержит 91% волокна, 7% влаги, 2% проклеивающих добавок. Репетиция

Производство ДВП сухим способом. Основные операции производства ДВП следующие: промывка щепы; пропарка щепы; размол щепы на волокна; смешивание волокна со связующим и другими добавками (проклейка); сушка волокна; формирование ковра; подпрессовка полотен; прессование; увлажнение; резка. Многие операции технологического процесса производства ДВП сухим способом сходны с операциями производства ДВП мокрым способом, поэтому рассмотрим только отличительные особенности операций сухого способа производства ДВП.

Пропарку щепы выполняют для частичного гидролиза древесины. При сухом способе водорастворимые продукты, входящие в состав древесины, остаются в волокне и участвуют в технологическом процессе. Пропаривают щепу в пропарочных аппаратах-цилиндрах при давлении пара до 1,2 МПа (190°С). Щепа от одного конца цилиндра перемещается постепенно к выходному концу при помощи винтового вала, вращающегося со скоростью 3-10 об/мин. Для поддержания в аппарате заданного давления вход и выход щепы производят через запирающиеся затворы. Время обработки стружки 6 мин.

Размол щепы производят всухую на дефибраторах, повторный размол - на рафинаторах. При сухом способе производства древесноволокнистых плит предусматривается введение в волокно термореактивных смол для увеличения сцепления между волокнами. Парафин вводят в расплавленном виде.

Подпрессовку ковра выполняют для повышения его транспортабельности и возможности загрузки ковра в промежутки пресса, так как насыпанный ковер для получения плиты толщиной 6 мм имеет толщину 200 мм. Подпрессовка выполняется па ленточных непрерывных прессах, где происходит уплотнение ковра в 3-5 раз между двумя лентами, сдавливаемыми вальцами при давлении 1800 Н/см2. После подпрессовки ковер обрезается вдоль и раскраивается поперек на полотна. При производстве толстых ДВП (> 6 мм) толщина полотна после подпрессовки на ленточных прессах остается больше допустимой (> 120 мм), что затрудняет его загрузку в промежутки многоэтажного пресса. Такие полотна дополнительно подпрессовывают в одноэтажном плитном форпрессе периодического действия при удельном давлении 2,5 МПа. Прессование производится в таких же прессах, что и для мокрого способа производства ДВП. Время прессования сокращается до 1 мин на 1 мм толщины готовой плиты. Температура плит 220-250°С, давление 6,5-7 МПа. ДВП произведенные сухим способом, содержат 89% волокна, 6% влаги, 2,5% смолы, 2,5% парафина. На основе сухого волокна можно прессовать не только плиты, но и различные детали и узлы в производстве тары, мебели, строительных материалов.

Особенности производства ДВП мокро-сухим и полусухим способами. При мокро-сухом способе производства ДВП подготовку волокна, его транспортирование, отлив ковра выполняют, как и при мокром способе производства ДВП. Однако связующих компонентов в массу не добавляют, а хорошее сцепление волокон обеспечивают тщательным размолом щепы на волокна за счет предварительной термохимической ее обработки. Перед прессованием полотна сушат почти до абсолютно сухого состояния (2-3%) в многоэтажной сушилке. Прессуют плиты без сетки, обе стороны получаются гладкими. Температура плит пресса 240°С, давление 6 МПа. После прессования плиты увлажняют до 6-9%.При полусухом способе производства ДВП сырье - древесноволокнистая масса, в которую добавлено связующее, сушится до влажности 10 - 15%. Из сухого волокна формируется ковер, уплотняется, режется на полотна. Полотна перед прессованием увлажняются до 18-25% и прессуются в многоэтажном прессе на поддоне с сеткой. Затем следует термовлагообработка.

Себестоимость ДВП, изготовленных сухим способом, примерно на 10% меньше, чем ДВП, изготовленных мокрым способом. Однако при сухом способе производства ДВП требуется большое количество клеевых материалов (22-70 кг на 1т плит); в 10 раз больший расход воздуха (22,1 м3 вместо 2 м3). Положительным является факт меньшей (в 4,5 раза) потребности в воде и меньшие (почти в 2 раза) трудозатраты.Следует отметить, что сухой способ производства ДВП на участке сушки волокна особенно опасен в пожарном отношении.

древесноволокнистый плита сырьевой технологический

4. Характеристики основного оборудования

Подбор рубительной машины

Сырье подается в производство в виде кондиционной щепы. Подготовка сырья к производству плит, состоящая в приготовлении кондиционной щепы, включает следующие операции: разделку древесины на размеры, соответствующие приемному патрону рубительной машины; рубку древесины на щепу; сортировку щепы для отбора требуемого размера с доизмельчением крупной фракции и удалением мелочи; извлечение из щепы металлических предметов; промывку щепы для очистки ее от грязи и посторонних включений.

Для приготовления щепы используем барабанную рубительную машину ДРБ-2. Производительность аппарата составляет 4 - 5 м3/ч, диаметр барабана 1160 мм и число режущих ножей - 4

Подбор сортировочной машины

Полученную щепу после рубительных машин сортируют, в результате чего отбирают технологическую щепу, соответствующую предъявленным к ней требованиям.

Для сортировки технологической щепы используем сортировочную машину гирационного типа модели СЩ-1М, техническая характеристика которой приведена в табл. 1.

Таблица 1

Техническая характеристика сортировочной машины

ПоказателиЗначениеПроизводительность, насыпных м3/ч60Число сит3Наклон сит, град3Мощность электродвигателя, кВт3Масса, т1,3

Подбор дезинтегратора

Для измельчения крупной щепы используют молотковые дезинтеграторы. Выбираем дезинтегратор типа ДЗН-1, техническая характеристика которого приведена в табл. 2.

Таблица 2

Техническая характеристика дезинтегратора ДЗН-1

ПоказателиЗначениеПроизводительность, насыпных м3/ч18Габаритные размеры, ммдлина2300ширина1620высота825Масса, кг2248Мощность электродвигателя, кВт11,4

Подбор расходных бункеров кондиционной щепы

Кондиционную щепу направляют в бункеры запаса или расходные бункеры в размольном отделении. По конфигурации в плане бункеры запаса бывают двух типов: прямоугольные и круглые. Используем прямоугольные бункера, располагая их в здании отделения приготовления щепы. При небольших запасах щепа может храниться в вертикальных бункерах. Используем бункер типа ДБО-60, техническая характеристика которого приведена в табл. 3.

Таблица 3

Техническая характеристика вертикального бункера ДБО-60

ПоказателиЗначенияЕмкость бункера, м360Число выгрузочных винтовых конвейеров3Производительность одного винтового конвейера, м3/ч3,8-40Установленная мощность двигателей, кВт21,9Высота опор, м4Общая высота бункера, м11,75Общая масса бункера, т18,5

Подбор пропарочной установки

Из бункера-питателя щепа винтовым дозатором подается в барабанный питатель низкого давления, из которого направляется в подогреватель, где подогревается насыщенным паром, температурой 160°С. В выходной секции подогревателя вмонтирована форсунка, через которую в него вводится в расплавленном состоянии парафин, распыляемый сжатым воздухом с давлением 0,4 МПа. Из подогревателя пропитанная парафином щепа поступает непосредственно в аппарат гидродинамической обработки. На заводах древесноволокнистых плит используют аппараты непрерывного действия различных систем.

Устанавливаем пропарочно-размольную систему «Бауэр-418», имеющую следующие характеристики:

Пропарочный котел горизонтальный, трубчатого типа, диаметром 763 мм

Длиной 9,15 м, рассчитанный на давление до 1 Мпа

.Производительность пропарочной установки - до 5 т/ч.

Подбор размольного оборудования

В производстве древесноволокнистых плит для размола щепы применяют дефибраторы и рафинеры. Для получения высококачественных плит при размоле щепы на дефибраторах применяют оборудование для вторичного размола (рафинеры). При сухом способе производства для первичного размола используют рафинеры с двумя вращающимися в противоположные стороны дисками.

Выбираем дефибратор марки RT-70, производительностью до 70 т/сут, и устанавливаем две машины. Технические характеристики аппарата приведены в табл. 4.

Таблица 4

Технические характеристики дефибратора марки RT-70

ПоказателиЗначениеПроизводительность по сухому волокну, т/сут70Диаметр размольных дисков, мм1000Тип питателявинтовойМощность электродвигателя привода размольного диска, кВт500-580Общая масса без электродвигателей, т20

Подбор смесителей для гидрофобизирующих добавок

Гидрофобизирующие добавки на большинстве действующих предприятий вводят через специальные форсунки в пропарочные установки перед размолом щепы на волокна.

На предприятие парафин поступает в железнодорожной цистерне, которую устанавливают около склада готовой продукции. Из цистерны парафин по трубопроводу стекает в бак для хранения емкостью 60 м3, откуда па специальному парафинопроводу подается в расходный бак парафина, установленный в цехе на постаменте. Парафин самотеком через мерный бачок сливается в бак приготовления парафиновой эмульсии.

Для приготовления проклеивающих составов используют различного типа оборудование. Наиболее распространенные аппараты для приготовления эмульсии - цилиндрические баки, снабженные мешалками.

Готовую эмульсию перекачивают в специальную емкость (бак) для хранения. Приготовление рабочего состава фенолоформальдегидной смолы СФЖ-3014 заключается в ее разведении по рабочей концентрации 25%. Растворение осадителей производят в специальном баке, который по конструкции аналогичен баку для приготовления эмульсии.

Техническая характеристика бака-смесителя приведена в табл. 5.

Таблица 5

Техническая характеристика смесителя

ПоказателиЗначениеВместимость, м31Наружный диаметр, мм1206Высота, мм909Габаритная высота, мм1834Диаметр мешалки, мм150Мощность электродвигателя, кВт1,1Общая масса, кг267

Подбор сушильных установок

Влажность древесного волокна перед прессованием плит по сухому способу производства должна составлять 6-8%. Выбор способа сушки измельченной древесины во многом определяется размерами и однородностью материала. На заводах древесноволокнистых плит применяют двухступенчатые сушильные установки с частичной рециркуляцией агента сушки.

Волокно после размола подается в трубопровод сушильной установки, где смешивается с подогретым в калорифере воздухом, температура которого при входе в сушилку равна 160-190°С. Температура волокна на выходе из сушилки первой ступени составляет около 70°С. После первой ступени влажность древесноволокнистой массы снижается приблизительно до 65-67%. Наиболее эффективно использовать работу комбинированных сушилок: аэрофонтанная - барабанная.

Подбор сушилки первой ступени

Для проведения первой стадии сушки целесообразно использовать аэрофонтанную сушилку. В аэрофонтанной сушилке за счет скорости агента сушки волокно многократно фонтанирует, затем выносится из сушильного пространства после его высыхания до необходимой (заданной) влажности. Агентом сушки служит горячий воздух, который подогревается в пластинчатом паровом калорифере до 160°С.

Воздух и волокно движутся при помощи центробежного вентилятора. Этим же вентилятором и отсортированное в сепараторе волокно транспортируется в циклон - воздухоотделитель.

Технические характеристики сушилки приведены в табл. 6.

Таблица 6

Техническая характеристика аэрофонтанной сушилки

ПараметрЗначениеПроизводительность (по испаряемой влаге), кг/ч1000Температура воздуха после калорифера, °Сдо 160Температура воздуха при выходе из сушилки, °Сдо 70Скорость воздуха во внутренней трубе, м/с15 -20Скорость воздуха в наружной трубе, м/с3 - 4Диаметр внутренней трубы, мм400Высота сушилки, м15,2Ширина, м7,4Общая длина труб, м46

Подбор сушильной установки второй ступени сушки

Вторая ступень сушки происходит в барабанных сушилках. В сушилке второй ступени используется принцип низкой температуры при большом объеме агента сушки. В табл. 9 приведены технические данные барабанных сушилок.

Таблица 7

Технические характеристики барабанной сушилки

ПоказателиЗначениеПроизводительность (по испаряемой влаге), кг/ч2886Температура воздуха на входе в сушилку, °С180 - 205Температура воздуха на выходе из сушилки, °С50Перепад давления в сушилке, Па2820Производительность вентилятора, м3/ч61200Диаметр передающего клапана, м0,95Скорость воздуха, м/с19Объем воздуха, проходящего через сушилку, приведенный к стандартной температуре 21°С, м3/ч52500Мощность электродвигателя, кВт75

Подбор вспомогательного оборудования на стадии сушки

В аэрофонтанных сушильных установках воздух и волокно движутся при помощи центробежного вентилятора производительностью 21000 м3/ч при давлении 22 МПа. Количество и скорость воздуха регулируются поворотным устрой-ством на его входном отверстии. Этим же вентилятором высушенное и отсортированное в сепараторе волокно транспортируется в циклон - воздухоотделитель.

Выбираем центробежный вентилятор высокого давления в соответствии с ГОСТ 5976-90. Технические характеристики вентилятора приведены в табл. 8.

Таблица 8

Техническая характеристика центробежного вентилятора

МаркаQ, м3/сρgH, Паn, с-1ŋнЭлектродвигательтипNн, кВтŋдвВ-Ц14-46-8К-026,39182016,150,73АО2-71-6170,9

Циклоны выбираются по производительности. Скорость газа во входном патрубке может быть 12, 15 и 18 м/с, соответственно может меняться производительность циклона. Так при wвх = 18 м/с производительность циклона составит 6000 м3/ч, а при wвх = 12 м/с - 4000 м3/ч, т.е. производительность циклона при любой входной скорости по сравнению с w18 можно пересчитать по формуле:

i = wвхi/w18 м3/ч (15)

В аэрофонтанной сушилке воздух (агент сушки) движется со скоростью 18 -20 м/с. Таким образом, производительность циклона составит 6000 м3/ч. Выбираем циклон ОСТ 26-14-1385-76 со следующими техническими характеристиками, представленными в табл. 9

Техническая характеристика циклона

Типоразмер циклонаПлощадь сечения цилиндрической части корпуса, м2Производительность, м3/чРабочий объем бункера, м3Масса, кгЦН-15-800П0,50263250.56825

Воздух, поступающий в сушилку, предварительно нагревается до необходимой температуры при прохождении им паровых калориферов. Используются одноходовые стальные пластинчатые калориферы.

5. Контроль производственного процесса и контроль продукции

Требования к качеству поверхности ДВП

Методы контроля

Отбор и подготовку образцов, определение физических и механических свойств плит проводят по ГОСТ 19592 и в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

Контроль размеров проводят по ГОСТ 27680.

Определение водопоглощения лицевой поверхностью

После кондиционирования и взвешивания образцов, предназначенных для определения водопоглощения по ГОСТ 19592, производят гидроизоляцию их кромок и нелицевой поверхности, а также повторное взвешивание образцов до вымачивания.

Гидроизоляцию осуществляют погружением образцов в расплавленный парафин по ГОСТ 23683 при температуре (85±5)°С кромками и нелицевой стороной. При нанесении парафина на кромки образец погружают по очереди каждой кромкой до линии, отстоящей от нее на 3 мм.

Испытание плит - по ГОСТ 19592.Влажность плит, увлажненных в увлажнительных машинах, определяют не ранее чем через 24 ч после выхода их из производства. Цветовую тональность и степень размола древесины лицевого слоя оценивают визуально при сравнении с образцами-эталонами размерами 200C300 мм.

Отклонение от прямолинейности кромок определяют по ГОСТ 27680 или при помощи поверочной линейки (по ГОСТ 8026) длиной 1000 мм не ниже второго класса точности и набора щупов № 4 по ТУ 2-034-225. Измерения проводят не менее чем в трех местах по длине двух смежных кромок с погрешностью не более 0,1 мм.

Отклонение от прямоугольности кромок определяют по ГОСТ 27680 или при помощи поверочных угольников по ГОСТ 3749 не ниже второго класса точности с длиной одной из сторон 1000 мм и набора щупов № 4 по ТУ 2-034-225. Измерение проводят на каждом углу плиты с погрешностью не более 0,1 мм.

Предел прочности при растяжении перпендикулярно к пластине плиты определяют по ГОСТ 26988.

Площадь пятен на поверхности плиты определяют с точностью до 0,25 см2, используя сетку с квадратными ячейками со сторонами 5 мм, нанесенную на прозрачном листовом материале. Отклонения от точности нанесения линий сетки - не более 0,5 мм. При подсчете числа ячеек, перекрываемых пятном, ячейки с перекрытием больше половины их площади считают за целые, а с перекрытием меньше половины не учитывают.

Глубину вмятин и высоту выпуклостей определяют при помощи индикатора часового типа марки ИЧ-10 по ГОСТ 577, закрепленного в металлической П-образной скобе с цилиндрическими опорными поверхностями с радиусом (5±1) мм и пролетом между опорами 60-100 мм.

Установку шкалы индикатора в нулевое положение производят при установке скобы на поверочную линейку по ГОСТ 8026 или поверочную плиту по ГОСТ 10905.

Ход штока индикатора в обе стороны от опорной плоскости должен быть не менее 2 мм. Линейные размеры дефектов определяют при помощи металлической линейки по ГОСТ 427.

Количество химических веществ, выделяющихся из готовых плит, а также периодичность контроля определяются органами санитарного надзора в соответствии с действующими методическими указаниями, утвержденными Министерством здравоохранения СССР.

Таблица 10

Допустимые дефекты готового материала

Наименование дефектаНорма для плитI сортаII сортаУглубления (выступы) на лицевой поверхностиНе допускаютсяНе допускаются глубиной (высотой) более предельных отклонений потолщинеУглубления (выступы) на нелицевой поверхностиНе допускаются более 1 шт. площадью 25 см2 на 1 м2 глубиной (высотой) более предельных отклонений по толщинеНе нормируютсяЦарапины на лицевой поверхностиНе допускаются на 1 м2 суммарной длиной более 100 мм в количестве более 2 шт.Не нормируютсяРазнооттеночность лицевой поверхностиНе допускается площадью более 5% поверхности плитыНе нормируетсяПятна от воды на лицевой поверхностиНе допускаются на 1 м2 суммарной площадью более 5 см2Не нормируютсяПятна производственного характера, в т.ч. от масла и парафина на лицевой поверхностиНе допускается более одного пятна на 1 м2 диаметром более 8 ммНе допускаются на 1 м2 суммарной площадью более 10 см2.Сколы, местные повреждения кромокНе допускаются (единичные глубиной по пласти 2 мм и менее протяженностью по кромке 15 мм и менее не учитываются)Не допускаются на 1 м длины шириной более 5 мм

Заключение

Древесноволокнистые плиты (ДВП) это перспективный материал. Он находит широкое применение при производстве мебели и в отделочных работах в виде ламината. ДВП в настоящее время широко применяется, и, я думаю, спрос будет только расти. Так же это из-за своей низкой цены относительно других подобных материалов.

Его перспектива так же объясняется тем, что в настоящее время очень широко применяется древесина. При производстве тех или иных стройматериалов из древесины остаются остатки, которые так же можно применять при производстве ДВП. И в будущем ДВП будут широко применять в строительстве в виду того что это еще и экологически чистый материал. В настоящее время остро стоит вопрос об экологии в строительстве и отделке, а ДВП производится без добавления вредных химикатов.

Библиографический список

Горчаков Г.И. Баженов Ю.М. Строительные материалы: Учебник для вузов. - М: Стройиздат, 1986.

Древесноволокнистые плиты изготавливают из неделовой древесины, отходов лесопильной и деревообрабатывающей промышленности. Древесноволокнистые плиты для увеличения прочности, долговечности и огнестойкости применяют специальные добавки: водные эмульсии синтетических смол; эмульсии из парафина; канифоли; битума; антисептики и антипирены; а также асбест, глинозем, гипс и др;

Описание: растительное сырье измельчают в различных агрегатах в присутствии большого количества воды, облегчающей разделение древесины на отдельные волокна, и смешивают со специальными добавками; далее жидкотекучую волокнистую массу передают на отливочную машину, состоящую из бесконечной металлической сетки и вакуумной установки; здесь масса обезвоживается, уплотняется и разрезается на отдельные плиты заданного размера, которые затем подпрессовывают и сушат;

Техническая характеристика: плотность древесноволокнистых изоляционных и изоляционно-отделочных плит 850...1100 кг/куб.м; теплопроводность 0,046...0,093 Вт/мК; прочность при изгибе не менее 0,4...2,0 Мпа; Размер: 2745х1700х3,2 мм; 2745х1220х3,2 мм; 2500х1220х3,2 мм; 2440х1220х3,2 мм и т.д. Влажность %, нижняя граница 4 верхняя граница 10; Водопоглощение лицевой поверхности за 24 часа, верхняя граница: 11; Технология производства ДВП (древесно-волокнистых плит) Древесноволокнистая плита (ДВП) – листовой материал, изготовляемый в процессе горячего прессования массы из древесных волокон, сформированных в виде ковра. Эти волокна получают путем пропарки и размола древесного сырья. Они представляют собой отдельные клетки тканей, их обрывки или группы клеток древесины (древесная пыль) Сырьем служат отходы лесопиления и деревообработки, технологическая щепа и дровяная древесина. Для улучшения эксплуатационных свойств в массу добавляют упрочняющие вещества (например, синтетические смолы), гидрофобизаторы (парафин, церезин), антисептики и др. Формирование ковра может осуществляться в водной среде с получением плит односторонней гладкости (мокрый способ производства) или в воздушной среде с получением плит двусторонней гладкости (сухой способ). При изготовлении плит способом мокрого прессования "изнанка" ДВП фактурой напоминает поверхность творога с "сеточкой", как от влажной марли. И поэтому же плиты ДВП не бывают толстыми – технология не позволяет. Обычно одна сторона ДВП такой и остается, а другую иногда покрывают пленкой (ламинируют или кашируют) Промышленное производство ДВП было начато впервые в США в 1922 году.

В 1931 году шведским патентом Асплундра было положено начало внедрению новой технологии производства древесно-волокнистых плит. Оборудование для нее поставлялось фирмой «Defibrator». Эта технология изготовления ДВП получила в мире наибольшее распространение. По ней и в настоящее время работает значительное число заводов во многих странах. Общий объем производства древесноволокнистых плит (твердых, полутвердых, мягких) составляет, без учета МДФ, порядка 20 млн м куб в год, причем наметилась тенденция к сокращению. Доля твердых плит составляет примерно 4 млрд м кв (их считают по площади на кв м и толщину 3.2 мм)

В мебельном производстве используют твердые ДВП толщиной 3.2-5.0 мм с плотностью 800-1000 кг/м куб. Из ДВП изготовляют конструкционные элементы мебели, задние стенки и полки шкафов и тумб, нижние полки у диванов, выдвижные ящики, спинки кроватей, перегородки. Их также используют при изготовлении гнутоклеенных деталей с внешними слоями из строганого шпона ценных пород. В практике твердые ДВП иногда называют оргалитом (т.е. "органическим камнем"), но вряд ли такой термин приемлем, учитывая способность твердых ДВП при погружении в воду разбухать и поглощать за сутки до 20-30% воды Отдельную группу составляют мягкие плиты плотностью 100-400 кг/м куб, изготовляемые путем сушки ковра без горячего прессования. Они характеризуются высокой пористостью, малой теплопроводностью, но низкая прочность ограничивает область их использования – они применяются только в строительстве в качестве теплоизоляционного материала Отходы лесопиления являются исходным сырьем для производства древесноволокнистых плит (ДВП). ДВП пользуется большим спросом, как на российском рынке, так и за рубежом.

Древесноволокнистая плита (оргалит), производимая на предприятии мокрым способом, является экологически чистым продуктом. Помимо обычной древесноволокнистой плиты выпускаются ламинированные плиты. Ламинированную древесноволокнистую плиту получают путем нанесения бумажно-смоляных и синтетических пленок на двп (оргалит) горячим прессованием с использованием клея на основе карбамидоформальдегидных смол. ДВП (Древесноволокнистая плита) - это листовой материал, который изготавливается путем горячего прессования или сушки древесных волокон с добавлением связующих веществ и специальных добавок, в зависимости от требуемых параметров. Существуют два способа производства древесноволокнистых плит: - мокрый - без добавки связующего вещества; - сухой, требующий введения в измельченную древесину синтетической смолы.

Древесноволокнистые плиты применяют в строительстве для тепло и звуко изоляции, изготовления междуэтажных перекрытий, стен, для отделки помещений и т.д.. Широкое распространение ДВП получило в в стандартном домостроении, и производстве мебели и тары. Изготовление древесноволокнистые плиты - один из самых перспективных способов использования древесных отходов. ДВП мокрого способа производства. Плотность древесноволокнистых плит (ДВП) 850…1000 кг/куб.м, теплопроводность 35-40(м*С). Прочность на изгибе не менее 0,13…0,15Вт/мПа.

Достоинство ДВП плит являются их большие размеры (длина до 5,5 метров) так как это способствует упрощению и удешевлению строительно-монтажных работ. Физико-механические свойства ДВП соответствуют ГОСТ 4598-86 Плиты ДВП позволяют использовать их для тепло и звукоизоляции стен, потолков, перегородок и межэтажных перекрытий, утепления крыш (особенно в деревянном домостроении), акустической отделки специальных помещений (радиостудий, концертных залов и т.п.) Стандартные изоляционные плиты ДВП применяют для дополнительного утепления стен, потолков и полов. Они могут быть применены для внутреннего покрытия стен, полов и потолков перед окончательной отделкой. Плиты применяются для «плавающей» подстилки пола под паркет и ламинат. ДВП выравнивает неровную поверхность под паркетом. ДВП сухого непрерывного способа производства ТСН 40. Предел прочности ДВП при изгибе - 40 мПа, плотность - 850-950 кг/м3 Плиты предназанчены для использования в мебельных и строительных конструкциях, защищенных от увлажнения.

Декорированое (кашированное) ДВП ТСН 40. Плиты ДВП предназначены для производства мебели, стеновых панелей, дверных панелей Не так давно на потребительском рынке появился новый материал, который объединяет свойства дерева и плит ДСП. Это плиты ДВП особой плотности. В мебельной промышленности они уже используются. Полезным этот материал может стать и для домашнего мастера. Плиты мягкие ДВП - результат усилий по преодолению отрицательных свойств древесины, которая разбухает и усыхает, искривляется и коробится, Как результат противодействия этому можно считать появление фанеры, столярной и плиты ДСП, то есть материалов, которые ведут себя более "мирно", чем дерево. Но у них есть и отрицательные свойства, которые нужно принимать во внимание.

В новых плитах ДВП исходный материал - дерево - не только обработан резанием, но он буквально "размочален" до отдельных волокон. Так, после прохождения резаной древесной массы через размалывающие диски появляются волокна толщиной всего 0,1 мм. Они смешиваются с клеем, потом прессуются и закаливаются при высокой температуре. В конце поверхность плит шлифуется или, в случае их особого применения, на поверхность наносится покрытие, имитирующее текстуру дерева.

ДВП мягкая особой плотности выпускаются той же толщины, что и многослойные ДСП, а именно от 16 до 29 мм. Необрезанные плиты имеют длину 262, 366, 410 и 524 см и ширину от 183 до 207 см. Если посмотреть на срез плиты ДСП, то можно увидеть, что сцепление стружки в поверхностном слое достаточно плотное. В середине же структура очень рыхлая. Плиты ДВП, напротив, имеют равномерно плотную структуру. Если пилу с тонким полотном и мелкими зубьями вести размеренными неторопливыми движениями, получится ровный срез, который остается только отшлифовать. Поэтому видимые участки срезов на заготовках не требуют дополнительной трудоемкой обработки. Можно забыть о накладке, которую надо еще постараться правильно вырезать или оформить фрезой.

При покрытии волокнистых плит лаком не надо шпаклевать ни поверхность, ни края. Уменьшите только всасывающую способность волокнистого материала подходящей грунтовкой, чтобы лак высыхал равномерно. Равномерно плотная структура по всей толщине плиты: даже вставленный с торца гвоздь и шуруп держится крепко. Плотная структура плит ДВП имеет определенные конструктивные преимущества: они крепко держат гвозди, шурупы, чего не скажешь о плитах ДСП. Еще одно весьма ценное свойство: плиты ДВП поддаются фрезерованию так же хорошо, как и массив дерева. Например, края плит можно сделать профильными. И это будет безупречно гладкий и четкий профиль.

Некоторые материалы даже с течением времени пользуются популярностью у потребителей. Это дает предпринимателю все шансы запустить собственный прибыльный бизнес, выпуская продукцию, технология которой проработана годами. Обратите внимание на изготовление ДВП. Предприятие потребует внушительных затрат, но открыть производство ДВП в России выгодно, поскольку вложения окупаются довольно быстро.

Наша оценка бизнеса:

Стартовые инвестиции – от 3000000 руб.

Насыщенность рынка – средняя.

Сложность открытия бизнеса – 7/10.

Древесноволокнистые плиты (ДВП) – материал в виде листов, для изготовления которых используется древесное сырье. Он активно применяется в качестве сырья на мебельных предприятиях, на стройплощадках. Чтобы минимизировать финансовые риски, можно открыть мини завод по производству ДВП, а не мощное перерабатывающее предприятие. Проанализируйте рынок сбыта и составьте бизнес-проект, чтобы спланировать дальнейшие действия. Данное направление привлекательно для предпринимателя по нескольким причинам:

Обширный рынок сбыта позволит быстро найти заинтересованных клиентов.
Простая технология дает возможность в кратчайшие сроки вникнуть в процесс.
Используемое сырье стоит недорого.
Невысокая конкуренция в этой сфере поспособствует скорому развитию молодого предприятия.

Технология изготовления ДВП

Для получения плит ДВП используются отходы деревообрабатывающих предприятий. Чтобы наладить бесперебойные поставки сырьевых компонентов, договоритесь с несколькими лесопилками. Отлично, если производственное помещение вы найдете поблизости – так реально снизить переменные расходы при запуске бизнеса. Если в цехе будет внедрено производство ДВП сухим способом, потребуется синтетическая смола.

Для придания конечному материалу прочности и влагостойкости, используется дополнительное сырье для ДВП – осадители, масляные или парафиновые эмульсии. Их можно закупать сразу крупными партиями.

В целом, технология производства ДВП осуществляется в несколько этапов:

подготовка и дозирование компонентов,
формирование листа,
прессование материала,
охлаждение,
обрезка листов согласно заданным размерам,
шлифовка листов,
упаковка и хранение.

Если вы собираетесь закупать цельную древесину, а не щепу, предстоит предварительно обрабатывать сырье – измельчать до определенного размера фракций и пропаривать. Это дополнительные затраты на закупку оборудования – начинающим предпринимателям будет гораздо проще завозит в цех «готовые» опилки.

Перед тем как закупать оборудование, рассмотрите способы производства ДВП и выберите оптимальный вариант. На практике используются 2 методики:

Мокрое изготовление. Плита формируется в водной среде на специальной решетчатой подложке. «Полуфабрикаты» потом прессуются под воздействием повышенной температуры. Вся влага испаряется, и материал становится плотным. У листа ДВП, произведенного мокрым способом, одна сторона получается рифленой.
Сухое изготовление. Формирование листа осуществляется без воздействия влаги. Для склеивания древесной щепы используются искусственные смолы. Смесь перемешивается и прессуется при повышенной температуре под давлением. Готовое изделие потом извлекается из формы и дополнительно обрабатывается – обрезается и шлифуется.

Производство ДВП мокрым способом более популярно среди российских производителей, поскольку отличается простотой. А вот в Европе уже оставили в прошлом эту методику, поскольку большой расход воды повышает переменные затраты.

Техническое оснащение цеха

Линия производства ДВП – самая внушительная статья планируемых инвестиций. От качества приобретаемого оборудования будет зависеть и качество выпускаемых изделий. В состав линии входят следующие станки:

дозаторы,
смесители,
формующие машины с формами,
автомат для шлифовки листов,
шлифовальная машина.

Это список основного оборудования. Для закупки всего необходимого потребуется как минимум 2000000 рублей. Но таким способом не удастся полностью автоматизировать процесс – многие операции придется проделывать вручную.

Если запланирована предварительная подготовка сырья, потребуются купить оборудование для производства ДВП следующего плана:

рубительная машина – от 150000 рублей,
распарочная камера – от 200000 рублей.

Значительно ускорит процесс приобретение транспортеров, промышленных вентиляторов для сдувания пыли, подъемных упаковочных столов. В этом случае, к затратам на техническое оснащение прибавляйте еще как минимум 800000 рублей.

Полная цена оборудования для производства ДВП, автоматизированного и полностью укомплектованного, довольно внушительная – от 3000000 рублей.

Помещение под производство

Чтобы разместить технологическую линию, не потребуется много места. Но свободные площади потребуются для складов. Сырье должно храниться в сухом, хорошо проветриваемом помещении – предстоит оборудовать его вентиляционными системами. В цехах оно тоже должно быть установлено, поскольку технология изготовления ДВП предполагает выделение в воздух мелкой древесной пыли.

Поищите цех площадью не менее 500 м 2 за чертой города. Здесь аренда помещений стоит гораздо ниже. К тому же, будет проще собрать пакет документов для запуска бизнеса, поскольку не придется долго «убеждать» санитарные службы, что производство не мешает жителям близлежащих домов.

Наладить процесс будет невозможно без подведенного в цеха трехфазного электричества, отопления и воды. И если в некоторых отраслях вполне бы хватило загородного гаража, то изготовление ДВП требуется вести на площади гораздо большей и лучше оборудованной.

Перспективы развития бизнеса

Если грамотно спланировать деятельность, предприятие имеет все шансы на успех. Начните искать клиентов еще на стадии разработки бизнес-плана. Покупателями готовой продукции станут:

мебельные фабрики,
частные потребители,
строительные организации.

Гораздо большую прибыль принесут оптовые клиенты – сосредоточьтесь на поиске именно таких покупателей. Так продукция не будет залеживаться на складах, и предприятие будет работать под заказ.

Успех предприятия во многом зависит от предлагаемого ассортимента материала. Сразу предусмотрите производство мягкой ДВП и жесткой, ламинированной – такой материал стоит на рынке гораздо дороже и более востребован. А если сэкономите на оборудовании, не купив шлифовальную машину, вы потеряете часть рынка.

Когда дела пойдут в гору, и затраты начнут окупаться, рассмотрите вариант запуска смежных производств – выпуск ДСП и МДФ. Такая практика распространена среди предпринимателей – технологии мало чем отличаются, дополнительного оборудования потребуется немного. Это отличный шанс расширить ассортимент и привлечь больше клиентов.

Рентабельность планируемого бизнеса

Капитальные затраты и сроки окупаемости будут зависеть от запланированной мощности предприятия, выбранной технологии производства, цен на оборудования и отпускной стоимости конечной продукции.

Основные статьи расходов при организации мини-завода по изготовлению ДВП:

покупка оборудования – от 2000000 рублей,
закупка сырьевого запаса на месяц – от 300000 рублей,
аренда помещения на первые 3 месяца – от 200000 рублей,
подготовка помещения к работе – от 400000 рублей.

Сэкономить на инвестициях можно путем установки в цехе поддержанного оборудования.

Как показывает практика, технологическая схема окупится за 4-6 лет. Наберитесь терпения – процесс становления может затянуться. Чтобы быть готовым к «неожиданным поворотам», в бизнес-плане предусмотрите все возможные варианты развития дел и пути решения проблем.

Установите конкурентоспособные цены на выпускаемую продукцию. Отпускная стоимость ДВП зависит от ее вида и способа обработки. К примеру, необработанная плита размером 3,2*1220*1373 мм стоит на оптовом рынке от 115 руб./шт. Шлифованная продукция стоит дороже.